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精密塑性成形  

beat365app下载精密塑性加工技术在产业发达国家受到高度重视,并投进大量资金优先发展。70年代美国空军主持制订“铸造工艺现代化计划”,目的是使铸造这一重要工艺实现现代化,更多地使用CAD/CAM,使新锻件的制造周期减少75%。1992年,美国国防部提出了“军用关键技术清单”,其中包含了等压成型工艺、数控计算机控制旋压、塑变和剪切成形机械、超塑成型/扩散连接工艺、液压延伸成型工艺等精密塑性成型工艺。此外,国外近年来还发展了以航空航天产品为应用对象的“大型模锻件的铸造及叶片精锻工艺”、“快速凝固粉末层压工艺”、“大型复杂结构件强力旋压成型工艺”、“难变形材料超塑成形工艺”、“先进材料(如金属基复合材料、陶瓷基复合材料等)成形工艺”等。近来,随着计算机和自动化技术对热加工成形工艺的渗透,板材成形柔性制造系统也开始崭露头角。  

(一)超塑成形  

美国休斯公司、 BAE公司等在超塑成形技术方面居世界前列。目前钦合金超塑成形工艺已广泛用于制造导弹外壳,推进剂储箱,整流罩、球形气瓶、波纹板及发动机部件等。铝合金、镁合金、镍基高温合金、金属基复合材料等的超塑成形工艺也在研究。我国的超塑成形技术在航天航空及机械行业已有应用,如航天产业中的卫星部件、导弹和火箭气瓶等,并采用超塑成形法制造侦察卫星的钦合金回收舱。与此同时,还基本上把握了锌、铜、铝、钦合金的超塑成形工艺,最小成形厚度可达0.3mm,外形也较复杂。但壁厚均匀性题目尚待解决。  

(二)强力旋压  

美国利用强力旋压技术。已能生产直径为3.9m、径向尺寸精度0.05mm、表面粗糙度RaO.16—0.32μm、壁厚差<0.03mm的导弹壳体。几乎对各种金属均能旋压成形,且工艺稳定,并已实现设备大型化,多用途化和自动化。错距旋压、CNC等先进旋压工艺及设备也已普及使用。  

beat365app下载我国现已有数百种,数以百万计零件采用旋压工艺,其中有弹体、尾管、封头、燃烧室、壳体、喷管等等。且已开发出各种外旋压工艺,包括低温顺高温旋压技术和设备,可旋制最大直径为5m的封头件,最大旋床达60吨。航天系统已采用强力旋压工艺生产了大型固体发动机高强钢封头和铝合金封头,直径2.5m;液体火箭银合金管。出口直径0.28m;战术导弹铝合金壳体,直径0.46m;发动机球形容器的钦合金半球体,直径0.53m,减薄率50%一75%。我国与国外的差距主要表现在我国基本上只能旋压圆柱件、锥型件和简单曲面外形的零件,大尺寸壳体多数仍采用卷板拼焊工艺,构件内常存在残余应力,在焊缝热影响区也易产生延迟裂纹;大型旋压件尺寸精度较差,给后续装配焊接造成很大困难;带浅筋和筒形件内旋工艺虽已取得一些成果,但可旋筒体直径小,筋很浅;旋压设备大都比较陈旧,错距旋压、数控旋压和录返旋压等均刚起步。  


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